Glasurit Kaizen 5S

À l'origine, le système 5S avait été introduit sur les chaînes de production des constructeurs automobiles japonais, qui aujourd'hui encore l'utilisent comme base pour l'amélioration continue de la qualité des tâches, du contrôle des coûts et des processus de travail.

Cinq étapes pour un atelier productif

Les cinq « S » sont tirés de cinq mots japonais qui vont guider l'optimisation de votre atelier :

1. Seiri : Trier
2. Seiton : Simplifier, mettre en ordre
3. Seiso : Nettoyer
4. Seiketsu : Standardiser, mettre aux normes
5. Shitsuke : Suivre une discipline stricte

Fonctionnement du système

Vous souhaitez maximiser l'utilisation des aires de préparation, de la salle de mélange ou d'un chariot individuel ? Vous pensez qu'il est nécessaire d'optimiser le magasin de pièces de rechange ou la réception ? Dans tous ces cas de figures, le module 5S est LA solution qu'il vous faut !

Étape 1 : Réunion de lancement
Avec votre consultant Glasurit, vous définissez les objectifs de votre module 5S, en vue de la deuxième étape.

Étape 2 : Optimisation de l'espace
Les employés qui travaillent dans l'espace concerné nettoient et optimisent ce dernier (en général, cela prend une journée). Il est à noter que pendant cette journée, l'espace ne pourra pas être utilisé comme à son habitude.

Étape 3 : Mise en œuvre des routines
En collaboration avec le consultant Glasurit, vous élaborerez des standards ainsi que des plans de suivi en vue de maintenir ce niveau d'exigence sur le long terme.

Étape 4 : Suivi
Quelques semaines ou mois plus tard, vous faites le point avec votre consultant Glasurit pour vérifier que l'atelier est bien sous contrôle. Si c'est le cas, vous allez pouvoir profiter de votre atelier optimisé pendant des années.

Vous voulez en savoir plus ? Votre consultant Glasurit se fera un plaisir de vous renseigner.

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